在萬航模鍛熱處理廠高溫炙熱的車間里，剛從爐膛中取出的鈦合金鍛件，正被小心翼翼地轉移到定制的隨形散空冷料架上。技術人員緊盯著紅外測溫儀，眉頭卻越鎖越緊——25毫米！鍛件平均翹曲量遠超7毫米的轉序標準，生產線上的合格率長期在刺眼的“0%”徘徊，工藝內一次合格率也僅有11%。巨大的校直工作量和能源消耗，像沉重的鎖鏈拖住了生產步伐。
破局時刻：四片金屬的“微創(chuàng)手術”
面對這道橫亙在質量與效率之間的鴻溝
熱處理廠團隊
沒有選擇昂貴的冷卻料架替換
而是將目光投向了毫厘之間的精妙調整
他們從車間找來
1mm、3mm、5mm、8mm
四種規(guī)格的普通鋼質墊片
將這些不起眼的金屬薄片
巧妙固定在原有料架上
打破鍛件冷卻時“完全貼合”的慣性思維
通過不同厚度墊片在關鍵支撐點的組合
在平面上構建出穩(wěn)定的“V”形支撐布局
這一設計
讓高溫鍛件在冷卻過程中
得以沿著預設的幾何路徑均勻收縮
毫厘之功，扭轉乾坤
當首批改造后的“V”形料架投入生產
效果立竿見影
測量儀上的數(shù)字
發(fā)生了轉變
平均翹曲量從25毫米
斷崖式下降至9.2毫米
這一關鍵突破
讓準β退火后鍛件合格率
實現(xiàn)了從“0”到“25%”的轉變
工藝內一次合格率更是提高七倍
效益的漣漪迅速擴散
僅按年產100件計算
該優(yōu)化已直接減少額外校直工序40爐次
更帶來一項令人矚目的成果
年節(jié)約用電等成本61.38萬元
數(shù)字背后
是產線流暢運轉的轟鳴
是操作職工成功的喜悅
更是降本增效的有效落地
小革新，大啟示
萬航模鍛熱處理廠
用智慧和巧思證明
降本增效的鑰匙
往往就藏在生產現(xiàn)場的細節(jié)里
四枚墊片
不僅為企業(yè)節(jié)省了成本
更豎起了一面旗幟
在精益制造的道路上
最小的工具也能實現(xiàn)價值創(chuàng)造的最大化
